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RÉSUMÉ Le Management des ressources de production (MRP) fait écho à celui en distribution de type DRP (soit la planification des ressources de distribution). Tous deux sont dits en "flux poussés", par opposition au Kanban considéré en "flux tiré". Les systèmes MRP/ DRP s'adaptent facilement à n'importe quel contexte. De ce fait, installer des systèmes de pilotage Kanban dans des environnements instables n'est plus mission impossible! Les auteurs développent ici les systèmes de type MRP, ceux de type DRP, avant d'analyser les interactions existantes entre MRP, JAT, TQM (Total Quality Management). De nouvelles approches utilisant le "couple" MRP et Kanban clôturent l'article Lire l'article ABSTRACT PUSH Systems: MRP and DRP The Material Requirement Planning ( MRP) echos that in distribution of type DRP (Distribution Resource Planning). Both are said " pushed flows ", by opposition to Kanban considered in "pull flow". The MRP / DRP systems adapt themselves easily to any context. Therefore, to install systems of piloting Kanban in unstable environments is not any more impossible mission!
Les magasins de détails fonctionnent avec un flux poussé: ils poussent tout leur stock au consommateur. La disponibilité des produits est capitale pour leurs ventes. La plupart des clients ne veulent pas attendre quelques jours pour avoir la bonne taille ou couleur de produit. Qu'en est-il des choses non tangibles? Quand l'inventaire ne prend pas d'espace physique… Si nous regardons les services et le travail intellectuel, nous remarquons que nous poussons surtout le travail. Les e-mails sont poussés vers votre boîte de réception, et les notifications garantissent que toutes ces informations / nouvelles tâches nous sont poussées. Cela nous fourni des informations à jour, mais perturbe la tâche que nous étions en train de faire. Les principes Agile nous invitent à « tirer » le travail. Les tâches sont créés et mises en file d'attente, sur un tableau ou dans un système de gestion des billets. Une fois que vous êtes prêt, vous en prenez un de la file d'attente. Vous tirez le travail quand vous avez la capacité de le traiter.
Plan d'actions Exemple de plan d'actions: Reconcevoir vos produits dans un objectif de différentiation retardée, Optimiser les temps de transport et de déplacement en réagençant votre atelier de production Transformer votre logistique en flux tirés, sans impacter les délais clients Introduire le système kanban dans le secteur de flux tiré, Réduire votre leadtime par des chantier SMED et KAIZEN, Le SMED: Afin d'optimiser le Taux de Rendement Synthétique ( TRS) d'une machine, il est fréquent de produire un mix de plusieurs produits. De fait il est nécessaire de réaliser entre 2 productions différentes, des arrêts de production. Simogramme Changement de série Opération orange: réglages internes ne peuvent être réalisés que lorsque la machine est arrêtée, Opération bleue: réglages externes peuvent être faits quand la machine est en marche. Afin de minimiser ces arrêts de production, l'approche traditionnelle regroupe les Ordre de Fabrication (OF) du même produit pour réduire le nombre d'arrêts.
L'organisation en flux tiré peut se faire aussi bien sur de la fabrication en mode projet que sur des produits manufacturés. De ce fait, la demande pourra aussi bien déclencher: une création complète d'un produit puis sa fabrication. le lancement en fabrication complet d'un produit de l'entreprise. l'assemblage de sous-ensembles standards servant à réaliser un produit fini spécifique. Exemple: Lorsque vous achetez une voiture neuve, le constructeur automobile ne dispose pas d'un stock de voitures prêtes à être vendues. D'autant plus que les options peuvent varier. Ainsi, votre acte d'achat va déclencher un ensemble d'événements tout le long de la supply chain du constructeur et aboutira par la mise à disposition du véhicule que vous avez acheté.
Le poste 1 fabrique selon l'OF et les place dans un kanban. Lorsque le contenant est plein il attache au contenant une Kanban et dépose ce kanban dans une zone d'envoi. En parallèle, un petit train se déplace entre le poste 1 et le poste 2 pour charger et décharger les kanbans pleins ou vides. Quand un poste de travail réalise plusieurs types de pièces, le système kanban doit lui donner l'ordre de priorité. C'est le rôle du planning à Kanbans. Gestion des priorités: Quand le planning à Kanbans d'un poste de travail comporte plusieurs types de Kanbans, le principal problème de l'opérateur consiste à choisir le type de pièce à fabriquer en priorité. Supposons qu'un poste de travail fabrique 3 types de pièces: Réf A: 10 Kanbans en circulation Réf B: 5 Kanbans en circulation Réf C: 5 Kanbans en circulation 1er cas: il n'y a aucun Kanban sur le planning; il n'y a donc pas de production. 2ème cas: le planning est le suivant: Exemple de planning kanban La boucle kanban de la référence A possède 10 kanbans.
Ces stocks d'encours à l'étape en amont sont habituellement contrôlés par un système Kanban. Qu'est-ce qu'un système Kanban? Le système Kanban, mis en oeuvre à la fin des années 1950 dans les usines Toyota, permet de contrôler les étapes d'un processus afin de limiter la production des étapes en amont selon les besoins et les capacités des étapes en aval. Paradoxalement, la mise en œuvre d'un système Kanban pour tirer les flux dans vos processus exige une production poussée. Vous devez faire des prévisions de vente pour constituer des stocks d'encours. Il est en effet difficile de tirer sur une étape en amont si rien n'y est stocké. C'est comme aller à l'épicerie pour acheter du lait et se retrouver devant une étagère vide. Pour cette raison, le système Kanban est surtout adapté pour les produits standardisés ayant une demande stable et répétitive. Le système Kanban est principalement utilisé pour la production de produits de consommation de masse comme les automobiles, les vêtements, les appareils électriques et électroniques, etc.